864.990.0762inquiries@www.dmarciniak.com美国南卡罗来纳州格林维尔市费尔森林路444号,邮编29607
优质产品
高品质的金属部件。
无与伦比的客户服务
最高的服务水平
得到一个报价

汽车生产线的终极指南

装配线是20世纪最大的发明之一。经常在第一个中断做法中提到,它如此深刻地震撼了世界,制造商未能适应它的业务。

装配线不仅仅是一项加速生产过程的发明,它还是一种努力提高效率和产量的想法、方法。几乎每个行业都迅速采用并适应了它,以更好地满足他们的需求,直到今天它还在继续发展和繁荣。

如今,在制造商中使用最广泛的术语是精益制造–运行的装配线最理想的,没有延迟或问题,最少的浪费和最大的生产力。这些特性是当今所有企业的目标,而不仅仅是那些与制造业相关的企业。

本指南的第一部分介绍了装配线从其简陋的开端和最早的原型(亨利·福特的重大突破)到丰田对装配线和精益制造的贡献。然后,该指南将过渡到当今的现代生产线、其组织结构、新技术、人工智能与机器学习的集成,以及其他颠覆性的方法,这些方法风靡全球。

今天,我们可以看到,每一个企业都采用了现代装配线所使用的组织方法。

它们几乎适用于所有现有的公司,甚至适用于我们个人的日常任务组织。

一个公司要想在当今快节奏的世界中获得真正的成功,它必须完美地运行——以最小的浪费和最大的效率。

以下是装配线是如何做到这一点的。

历史汽车生产线

当人们在谈话中提到“汽车生产”一词时,大多数人会立刻想到亨利·福特和他革命性的装配线,但事实要复杂得多。首先,装配线的专利不是由福特公司申请的,而是由另一个汽车工业巨头申请的,他被认为是现代汽车工业的缔造者,虽然这个名字并不家喻户晓。

在本章中,我们将列出汽车生产线的知识,以及如何在跨行业的效率和更好的优质产品导致它们。本章将处理他们的历史,以及劳动力,可互换的零件和其他行业类似概念的重要性在他们的演变中发挥了重要作用。

分工

高效且具有成本效益,汽车生产线也欠他们对古代社会理念的存在:劳动分工。在历史上,劳动分工的概念已经研究,分析,并在众多行业中进行了研究,延伸回到Sumerian Empire大约3000 B.C.在一分的劳动模式中,每个工人都处理单一任务,最终成为第二个性的任务。各个部件以均匀的方式构建,促进效率并降低整体生产成本。

然而,劳动分工的早期支持者也认识到它的缺陷,其中最重要的是长期来看工人的满意度会降低,晋升的机会也会减少。然而,劳动分工不一定是根据能力或技能,而是关注每个工人的单一任务,这种分工在从造船业到一般制造业和汽车生产的每一个行业都得到了应用。

劳动分工的理论家

最早研究劳动分工概念的理论家之一是柏拉图他在《理想国》(Republic)一书中假定,“人类的不平等……体现在劳动分工中。”像许多追随他脚步的理论家一样,这位希腊哲学家在政治和经济层面宣扬劳动分工的无数好处。

例如,17世纪的科学家和哲学家威廉爵士爵士观察劳动分工如何提高荷兰造船业的产量。佩蒂的激进思想比工业革命早了大约100年,他被认为是第一个提出劳动分工具有众多社会效益的当代哲学家。在他的《政治算术》一书中,佩蒂阐述了他对造船业劳动分工的第一手观察。佩蒂说,荷兰人最初一次建造一艘船,这被认为是一个漫长而艰苦的过程。佩蒂注意到,如果将劳动进行分配,让某些工人在建造的每艘船上执行一项特定的任务,这个过程花的时间就会更少。

十年后,这位经济学家亚当•斯密扩展了佩蒂的思想,进一步深化了分工等同于国家经济依赖的概念。他1776年出版的《国富论》今天被认为是经济学领域最有影响力的著作之一。史密斯的一些想法在当时被认为是激进和创新的,包括认为一个人所选择的工作路线既是由分工引起的,也是由分工造成的。他强调,为了提高生产力和经济繁荣,必须将技能与设备结合起来。

一个多世纪后,法国社会学家对史密斯的思想进行了限定和扩展埃米尔·迪尔凯姆他是1893年出版的《社会劳动分工》(The Division of Labor in Society)的作者。

由于迪尔凯姆、佩蒂、史密斯等早期学者的贡献,以及造船业的制造业先驱,劳动分工开始成为世界上效率最高的生产体系。

其他行业的早期概念

在达到工业革命的岁月中,社会确实像柏拉图提出的那样的功能 - 无论是制造商,建筑商还是编织者,一个人都创造了一个项目,每一步都是一项。“交易”来源,这种生产方法需要大量的技能,可能需要数年才能建设。此外,特定工艺的掌握可能需要一生的培训和实践。今天,工艺品生产是一家专业的行业,其中许多制造商认为禁止。

这个最早的生产线证据可互换部件的使用和大规模生产出现在12世纪中国.该国的许多国营垄断订购并执行了各种金属部件的批量生产。

早在1104年,欧洲就在意大利的水乡威尼斯开始了大规模生产。那一年,一个后来成为非洲大陆最大工业园区的项目开始建设:威尼斯阿森纳.Arsenal最终包括15%的面积,共有110英亩,雇用了超过16,000名工人的威尼斯的15%。亨利福特前几个世纪以来,威尼斯阿森纳建议了可能性,但在运河上而不是机械皮带上,零件是生产的,因为它们漂浮在运河上的船上。在生产高峰期,在1500年代中期,整个船可以在一天中放在一起。

工业革命

许多理论家认为,我们所知道的资本主义是工业革命的产物。工业革命的定义是在1760年至1840年期间,制造业的“创新”发明和进步如野火般蔓延。劳动分工是工业革命的重要组成部分,有助于推动生产方法的突破,包括装配线工艺和材料处理,跨越无数拥抱现代化的行业。

工业革命时期最重要的生产线概念

由于面粉行业在饲养饲喂人口时,这是工业革命期间机械和产品创新的最前沿。许多专家认为,现代散装材料处理方法源于自动化面粉厂的奥利弗埃文斯。

  • 奥利弗·埃文斯和他的自动面粉厂首次实现散装物料的自动化加工。
    • 在18世纪,面粉的研磨是一个劳动和时间密集的过程,有许多步骤,包括研磨和筛选。
    • 埃文斯在他位于特拉华州纽波特的家族工厂工作时指出,整个过程除了很长时间外,往往会导致产品不达标。
    • 在1785年工厂开业后,埃文斯开始寻找替代工厂。
    • 与当时的大多数制造商不同,这位创新思想家将制造过程视为一个连续的整体。
    • 他被认为是第一个把生产过程看成不仅仅是各个孤立部分的总和的人。
    • 在他的家庭磨坊中,埃文斯就职,搭配古罗马带斗系统以及帆布输送机运输面粉并自动化该过程。
    • 他的方法被殖民地美国和英国的许多酿酒厂和磨坊采用。
  • 朴茨茅斯砌块磨坊,汉普郡,英国连续线性装配工艺的最早工业实例。
    • 该工厂建于1801年至1803年,主要为皇家海军制造零件。
    • 朴茨茅斯总共制造了22种不同的机床类型,直到20世纪60年代仍然开放。
  • 英国布里奇沃特铸造厂现代工厂的布局仍然是一样的。
    • 铸造厂是专门生产机车和机械工具的工厂,厂房排成一条直线,分设不同的工段进行物料搬运和生产。
    • 工人们用起重机吊运重物,一条与工厂直接相连的铁路为运输提供了便利。
  • 利斯顿工厂厂 -第一条流水线。
    • 甚至在私人汽车出现之前,交通运输业就已经是制造业中的领头羊。
    • 第一条流水装配线在莱斯顿工厂使用,该工厂从19世纪40年代开始生产便携式蒸汽机:1852年,蒸汽机生产在“长车间”开始,“长车间”因其形状而得名。
    • 机器施工开始在漫长的房间的一端,并且零件通过房间“进展”。
    • 有些碎片在工厂的阳台上构建,然后降低到发动机上。
    • 当蒸汽机通过整个房间时,它完成了。

虽然工业革命为制造业带来了大规模的变化,并产生了大量的装配线版本,但仍有更多信息。可互换(或预先制造的)部件将进一步改变生产行业向更好的方向发展。

可互换部件:一个巨大的突破

无论是一双皮靴还是一辆引人注目的汽车,几乎没有人能否认定制产品的高超工艺。然而,定制工艺是一个耗时的过程;这可能会对公司的效率和底线产生负面影响。通过使用可互换的零件在从枪支到汽车的各种商品的制造中,大规模生产成为了现实。此外,更换或修复道具也非常简单。

格里维尔系统

虽然在现代世界,可互换部件在制造业中的使用很普遍,但这是一个真正的突破,可以追溯到18世纪的法国。从大炮和炮弹开始,武器是第一批用可互换部件大规模生产的物品。

法国工程师兼炮兵军官让·巴蒂斯特·瓦奎特·德·格里波娃中将被认为是推动标准化武器(称为格里波娃系统)广泛应用的功臣。该系统改变了火炮生产的钻孔过程,采用了标准化的钻孔系统,允许在不牺牲射程和精度的情况下实现更薄的壁和更短的总长度。

格里博瓦尔的同名体系在1765年由王室命令实施,他的同乡和赞助人Honoré Blanc进一步推广。枪械设计者认为格里博瓦尔系统可以用于步枪制造。尽管勃朗的想法当时在法国失败了,但大规模生产的枪支在确保法国在1803年至1815年的拿破仑战争中取得胜利方面发挥了不可或缺的作用。分别于1789年和1801年去世的格里博瓦尔和勃朗科,都没有活着看到他们的理念在自己的祖国成为普遍的现实。

伊莱·惠特尼标准化武器制造公司

在大西洋彼岸,布兰科的想法引起了当时驻法国大使托马斯·杰斐逊的注意。在听取了杰斐逊关于标准化武器制造的建议数年之后,新成立的美国政府批准了一项试验来检验这个想法。乔治·华盛顿总统亲自授予发明家伊莱·惠特尼一笔拨款,让他生产1.2万支预制步枪。

因发明轧棉机而在1794年声名鹊起的惠特尼未能在国会规定的最后期限前完成任务。他们命令惠特尼出席一次集会,他成功地展示了可互换部件如何给枪支制造行业带来革命。在可互换部件广泛使用之前,损坏的枪支必须由枪械工匠根据客户要求进行修理。预制零件简化了枪支修理过程,永远改变了整个行业。

赎金eli老人:装配线概念的父亲

在20世纪之交,私人交通工具刚刚开始占据世界,以一种前所未有的方式将世界连接起来。在流水线生产方法上的突破是这场游戏的主要参与者。尽管人们普遍误解亨利·福特是装配线背后的头脑,但实际上是福特的一个竞争对手发明了这种“创新”的生产方法并获得了专利赎金Olds.

奥兹汽车公司是一切开始的地方

总部位于底特律的汽车制造商奥兹创立了以他的名字命名的公司——奥兹莫比尔,并被认为开启了底特律作为世界汽车之都的统治。在1901年成立的时候,奥尔兹的公司被称为奥尔兹汽车公司。从一开始,奥兹莫比尔工厂就利用装配线作为主要的生产手段。

这个概念立即获得了成功:在工厂运营的第一年,425辆汽车离开了装配线。第二年,即1902年,“产量”达到2500辆旧汽车。

兰塞姆将他的“创新”生产愿景更进一步,实施了大规模生产模式,改变了底特律本身和整个汽车行业的制造格局。和早期的枪支制造商一样,第一批汽车制造商最初是单独制造汽车,没有标准模板。因此,每辆车都是不同的。法国制造的奔驰Velo是第一辆标准化的汽车,在1894年的生产年中生产了134辆相同的汽车。

1901年Oldsmobile弯曲了划线在历史上占有一席之地这是美国第一辆大规模生产的汽车. 到1904年,大约5000个曲线短跑模型已经售出。

亨利·福特改进了装配线

尽管兰塞姆·奥尔兹(Ransom Olds)和他的同名公司获得了成功,但让他的名字在历史上留下“汽车工业之父”的却是亨利·福特(Henry Ford)。福特的移动装配线彻底改变了汽车生产,是20世纪改善工作条件的一个因素。

福特得到了食品行业的想法

移动装配线的想法源于福特对芝加哥斯威夫特公司(Swift & Company)屠宰场的参观。这一事件甚至被亨利·福特博物馆记录下来:在肉类包装工厂,福特惊叹于该公司将肉类运送给工人的运输系统。随后,福特在他的高地公园工厂设计并建造了一条类似的带有移动平台和驱动传送带的装配线。在Swift & Co肉类加工业,福特也亲眼看到了劳动分工的好处。工人被分配到专门的任务,从而提高工作效率。

移动装配线的第一辆车:福特T型

在参观了屠宰场之后,福特组建了一个团队,为汽车制造业开发移动装配线。这群具有重大影响的专家,包括工具制造商C. Harold Willis和工厂主管Peter E. Martin,将这个概念用于第九代福特t型车。经过长时间的试验和错误,1908年10月1日,第一个型号T在93分钟内组装从底特律的装配线上下线在移动传送带实施之前,福特T型车的平均生产时间约为12小时。

一辆完整的T型车由3000多个部件组成,从轮胎到阀门和气罐,从1913年开始,所有部件都统一了。快速而有组织的生产过程被分解成84个步骤,每辆车由一个工人承担同样的任务。装配线上的工人经过专门训练,成为每隔3分钟完成一项特定任务的虚拟专家。

通过将可互换零件、移动装配线,尤其是经过磨练的工人混合在一起,组装车辆所需的时间大大减少。更少的人力转化为更低的总体生产成本,节省下来的成本被传递给福特的客户。用一个标价不到300美元这一数字远低于去年的850美元(相当于今天的1.8万美元)福特T型车为大众带来了私人汽车.这是中产阶级第一次买得起一辆高质量的私家车。

在实施移动装配线之后的一年,通过重大边缘来探索所有其他汽车制造商。刚刚超过308,000辆车在1914年签署了福特工厂。到1927年,超过1500万福特型号T车辆销售。

生产线改善了工作条件

一些意外,但欢迎,移动装配线的副作用是更安全的工厂,工作周较短,工作条件改善。由于工人拥有统一,静态任务和指定的帖子,因此消除了漫游工作现场的工人的实例,从而降低了员工任务的伤害率。

提高工资和保证工资

福特还为汽车生产行业带来了人性化、富有同情心的一面。虽然这一举动可能是善意和慷慨的表现,但它也有助于提高员工士气,降低员工流动率。福特对工作条件的改善包括一个工作日5美元的制度,这是一个“当时的可观的工资”,有保证的报酬。加薪还带来了其他福利:工人不再被允许在工作时进行重物搬运、弯腰或停车,也不需要特殊培训。这些新的工作场所标准意味着更多的人能够工作,因为几乎任何人都可以完成任务。移民也有就业的资格。

由于商品的生产是如此冗长,专业化的过程,早期制造商寻求节省时间的方法,提高效率。如果没有埃文斯,老人和福特等氟氯酸酯的贡献,汽车生产行业将是一个不同的野兽。现代汽车生产公司而不是坐在他们的前辈的阴影中,展望未来,不断改进其方法,并为汽车生产线的景观带来全新的动态。


现代装配线的组织方面

从汽车制造业的一开始,移动装配线及其可互换部件就发挥了至关重要的作用。它们从一出现就被设计出来,使生产车辆比手工劳动更快、更有效率。他们的设计仍然是众多制造商合作努力的标志,而不是一家公司。几十家汽车制造公司一起努力完善我们今天所知道的装配线。

今天的装配线与早期的装配线相去甚远。如今工厂里使用的这些设备以简化的技术和系统的方法为特色,使浪费最小化。这在不牺牲客户满意度或生产力的情况下提高了车辆的价值。

现代装配线的这种效率值得大大地赞扬日本和丰田工业这两项技术在设计装配线技术和改进至今仍在使用的生产线方面都起到了至关重要的作用。许多业内人士认为,丰田的生产系统是现在所谓的“丰田汽车”的先驱精益制造.为此,丰田和日本国家都被公认为汽车制造业和生产行业的领导者。

精益制造和丰田生产系统概述

这个丰田生产系统,被称为TPS,是一个综合的社会-技术系统。TPS管理理念和实践有助于组织生产、物流以及与客户和供应商的互动。TPS是精益制造的前身。主要目标是消除过度负担和不一致,同时最大限度地减少浪费。

TPS寻求最小化或消除八种不同的废物。这些包括:

  • 生产过剩,或大量浪费
  • 61、手边的时间,还是在等待
  • 运输
  • 加工
  • 手头股票
  • 运动
  • 不良品制造
  • 充分利用员工

从设计上来说,TPS是一个在节约资源的同时消除浪费的框架。这是制造业的一个标杆,现在世界各地都在效仿,主要是在精益制造的标签下。

丰田章男和自动化织机是如何为TPS铺平道路的

CC公共领域,通过维基共享

尽管精益制造的信贷可以直接流向日本和TPS,必须向其发明人提供TPS的信用,丰田佐吉.丰田章男生于1867年,是丰田工业的创始人。即使在他于1930年去世后,丰田章男仍然是著名的发明家之王,名下共有85项专利。然而,后者是在他的亲戚包括他自己的孩子的帮助下完成的。

有趣的是,他最活跃的领域是织布机,并在1896年取得了重大突破,他的设计如果线断了,织机会自动停止工作.这时,断线对织造过程来说是一个主要的质量问题。工人们不得不不断地监视织机上的断线。如果没有及时抓住一根断裂的线,就会导致主要的编织缺陷,从而损坏整个织物。
这只是第一个被纳入丰田生产系统的方法。以下是所有源自丰田的方法,并在今天的精益生产中使用。

自动停机

丰田的捕获和修复破碎的螺纹开始了他的发明的过程,其中机器或制造过程每当检测到异常时都会停止。他想让机器免于这样的错误,他旨在使用称为Jidouka的总体接近来完成。在日语中,这个词意味着自动化。然而,丰田的写作略有变化,允许它被翻译成自动化-具有人性化的自动化

丰田的五个好方法

在他的TPS发明中,丰田章男使用了他称之为五个黑人原则,是TPS不可分割的一部分,也是其基础之一。在谈到五个为什么时,丰田章男不禁要问“为什么?”每当系统出现问题时,会重复五次。问五个为什么能让他找到问题的根源,而不是仅仅解决和修复故障的症状。

通向第一条装配线的织布机

丰田章男最伟大的成就之一是在1925年,当时他发明了模型G织机.织布机完全独立运行,完全不需要人的互动或监督。它的操作人员只需要偶尔为它的自动换梭子机补充纱线。它是世界上最先进的织机:它显著地提高了织物的质量和产量。由于它的发明,一个不熟练的工人可以管理30到50台织机。世界各地对这些自动化织机的需求急剧增长,丰田章男于1927年建造了他的第一条装配线,以满足对这些织机的需求。织机在生产它们的装配线上自动地从一个工位移动到另一个工位。1929年,他把自动织布机的专利卖给了英国的普拉特兄弟公司。有趣的是,出售织布机的专利产生了汽车公司发展的启动资金。

丰田汽车公司的JIT方法和成立

在将该专利出售给他的自动织机后不久,丰田章男于1933年开始生产汽车,作为其丰田章男自动织机厂的一个独立的专门部门。工厂的汽车制造业由丰田章男的儿子清一郎负责。

到1937年,汽车制造部正式分离来自该公司的自动化织机制造部分–丰田汽车公司正式成立
在丰田喜一郎的领导下,丰田成为了独立的公司。喜一郎想要制造世界上最好的汽车。它的第一款车型被称为a型车。它的车身是克莱斯勒的,车架和后桥是福特的,前桥和引擎是雪佛兰的。当时,TPS是世界上前所未见的。

到这时,TPS掺入了Sakichi Toyoda的另一个理论上的发明,一种称为即时的自动化概念或JIT。这一概念最初源于事件,在此期间Kiichiro错过了在英格兰的火车。火车实际上按时留下了。然而,Kiichiro很晚才赶上火车。

从这个看似无关紧要的事件中,Sakichi开发了一个概念,即TPS的材料应该在需要时抵达工厂,而不是太早或太晚了。他于1936年介绍并将这个概念纳入了TPS。

大野太极:批量的减少和TPS的出现

虽然丰田章男(Sakichi Toyoda)在很大程度上归功于TPS,但它的实际改进(如果不是真正诞生的话)必须归功于一位名叫丰田章男(Sakichi Toyoda)的日本工业工程师和商人大野耐一.大野幸男于1943年加入丰田汽车公司,并立即被指派负责机加工车间。当时,这家商店的特色是由熟练的工匠操作机器。

在大野的领导下,机加工车间被转变为一系列的操作,机器被安排好,每个工匠负责多台机器。这种改造减少了商店里的地块,为每个工匠在5到10台独立机器之间的操作铺平了道路。

制造业组织从推式到拉式的变革

另一个被认为是大野幸男的变革是制造组织的革命,丰田的组织就是由它组成的JIT的概念. Ohno在接管加工车间后不久就将这一理念全面付诸实践。

在他到达之前,工厂的实际生产已经提前计划好了。经理和主管必须尝试猜测或估计客户的需求是什么,然后根据估计确定要生产什么类型和多少商品。然后,生产程序在生产过程中被推进,这一过程字面上被称为推进系统。当然,这个系统有很大的缺陷,因为没有真正的方法来预测顾客实际会购买多少和什么样的产品。

推送系统的预测往往是不正确的,导致在任何给定的时间内生产出太多或太少的产品。

在Ohno的指导下,推送系统被放弃,取而代之的是跟踪库存,只复制客户从库存中取出的东西。这个系统被称为拉动系统,它基于当时美国超市使用的相同系统。

从本质上讲,该系统记录下了顾客下架和购买的商品。以最快的速度和最高的销售数量销售的商品被生产和补充。

1948年,大野在TPS中全面实施了拉动式系统。

看板系统

拉动系统为制造业和TPS提供了许多优势,但也并非没有缺陷。也就是说,没有办法将超市的信息快速传递回生产工厂。在最初的阶段,该系统要求有人在一张纸上写下产品名称和数量,然后将其发送到生产设施。

随着时间的推移,纸张被写入的文件被替换永久性的卡片,完整的彩色编码和详细的信息–该系统称为看板。卡片围成一圈。每当顾客从超市货架上取下零件时,卡片本身就会重新投入生产。然后,它们与各种其他产品一起进行生产。他们最终回到了超市的货架上,减少了商品,从而为下一个周期做好了准备。

持续改进

丰田英二实施了另一个概念,称为持续改进,这将成为TPS的基石。他从一本福特小册子中获得了这个想法,这本小册子是他在参观福特的一家生产工厂后带回来的。这本小册子概述了始终鼓励员工提出改进意见的理念。

灵感来自这个想法,Eiji于1950年介绍进入TPS和丰田电机公司。有趣的是,丰田保持了这个想法,而福特最终抛弃了。

线路停止和安乐灯系统

1050年介绍的另一个概念是行停止.这一想法背后的概念与丰田章男(Sakichi Toyoda)引入并开发的自动化原理相同。从本质上讲,它每当系统中发现异常或缺陷时都会停止生产

大野也把这个系统应用到了装配线上。他更进一步,坚持要求管理人员冲过去帮助发现缺陷或异常的工人,因为这些工人在规定的时间内无法足够快地修复或解决问题。虽然这个想法很大程度上归功于丰田汽车公司和TPS,但它对其他汽车制造商并不完全陌生。

早在1930年,亨利·福特就在自己的工厂提出了一个类似于停车线的概念。

正如预期的那样,这一概念最初导致了装配线和生产中大量的停工。这一进程本身在当时不够稳定,无法继续下去。然而,Ohno随着时间的推移对系统进行了改进,使生产线开始平稳高效地运行。

它的改进归功于一种叫做安顿灯系统.当一切顺序时,该系统涉及绿灯的照明,当发现小问题时,黄灯,当线在工厂立即停止时,灯光。

现代汽车生产线

今天使用的现代汽车生产线实际上与去年福特的基本系统没有太大区别。汽车仍然沿着一条稳定的装配线从一个车站开到另一个车站,从一个工人开到另一个工人。每个工人都在其指定的工位执行其指定的任务。当每个工人都完成了,每项任务都完成了,一辆全新的、具有展厅品质的、随时可以驾驶的汽车就从装配线上滚落。

最近的变化

虽然基本装配线流程大致相同,但这并不是说它们对最近的创新免疫。

  • 标准化-现在和那时的关键区别在于分散的生产:制造汽车所用的大部分零件不再是内部制造的。它们由国内其他地方或全球其他工厂的其他供应商制造。这些供应商还使用自己的装配线生产汽车零件。汽车制造商可能有自己的生产设施,在那里他们可以生产自己的汽车零部件。这些设施与汽车制造厂不在同一栋大楼内。它们甚至可能与汽车制造厂不在同一个城市、州或国家。从实际的汽车制造厂购买或制造汽车零部件背后的概念涉及标准化。标准化是福特公司用其可互换部件完善的一个概念。
  • 平台共享–亨利·福特(Henry Ford)在销售他的T型车时常对客户说:你可以有任何颜色,只要它是黑色的。“当时他的装配线没有能力生产除黑色以外的任何其他颜色的车辆。今天,汽车制造商生产各种颜色、型号和型号的汽车。多亏了丰田章男、大野等人的创新,现在在流水线生产中有了更多的自由。自由本身是建立在一个叫做平台共享.平台共享涉及汽车公司设计和制造汽车,与其他制造商和车型共享零部件。这样,他们就能轻松地生产出更多的模型。
  • 机器人-今天的装配线的特点是零件和工具的机械化。生产在许多方面都由机器人来完成,它们已经取代了人类工人。在装配线的某些地方工作是通过机器人和人类劳动的结合来完成的. 机器人在汽车生产中很有用,因为制造汽车的许多方面实际上都很危险,而且很累人。它涉及到对人体施加压力和压力的重复运动。机器人避免了人类工人的这种风险。它们在许多方面使在装配线上制造新车辆变得更安全、更容易。
  • 工厂设计与清洁- 最后,今天的现代装配线通常被誉为清洁的特色轻盈开放的设计.它们不再像汽车制造初期那样拥挤、肮脏、油腻、不安全。

生产线类型

今天,汽车制造商在他们的工厂使用各种不同的生产线。工厂使用的类型取决于工厂的实际情况。这还取决于工厂本身需要什么样的性能。

线上的

最基本和最简单的装配线是I-Line。它是一个直线那是而且,在某些情况下,不是自动化的。它没有任何弯头,为操作员和材料提供了方便。

I-Line装配线很短很重要;如果它太长,它将创造一个障碍,因为从I-Line的一侧到另一侧需要太长。

由于步行距离较长,也会增加监管时的浪费。运营商只能监督有限数量的流程,包括他们自己的以及两个相邻的流程。

U-Line

u型线是当今精益生产中使用的装配线类型。这是最著名的并且因为最好的布局而赢得了最高的赞誉。它为手工制造提供了最佳解决方案。然而,如果u型井内有不止一家作业者,即使是这条线也会带来挑战。事实上,由于材料和工具是从外部供应的,操作人员必须始终在管道的U型部分内。这个装置需要不同的斜槽和滑轨来将材料带过生产线,这些材料是通过在生产线下找到的滚轮滚过生产线的。

U型线需要一名单独的操作员,其工作是处理设备的加注过程。U型生产线的主要优势在于,所有流程都近在咫尺。运营商不仅可以监督自己的流程,还可以监督与其相邻的流程。此外,他们还可以看到在U型线的另一侧发生的过程。

当需要处理多台机器时,U型线起作用。由于生产线的设置方式,工人可以处理生产线开始和结束时所做的工作。

它的比例也可以调整,以扩大或缩小。管理人员只需要让工人在u线上按比例增加或减少操作。当生产需求较大时,主管可以在每个工位安排一名工人。当生产需求较低时,可以在所有工位张贴一个工人。

的时候

这种类型的装配线是最常用于汽车工业.它是通过使用多个i线来创建的,这些i线以这样的方式排列来创建S形状。在大型工厂中使用时,它的长度很容易超过一英里。通过利用这种形状,物流和材料运输不会被浪费,它更容易适应工厂。

的L-line

l型线是目前工厂中最后的装配线设计。l型生产线通常是出于需要,因为工厂根本没有足够的空间容纳另一种生产线。它在设计上与i型线相似,并提出了同样的挑战。

手工制作的汽车

虽然这些是当今许多汽车制造工厂中最常见的装配线类型,但只有少数汽车制造商没有使用这些装配线。也就是说,阿斯顿·马丁和法拉利更喜欢手工制造他们的汽车。

这些公司的车辆中的每一个都是对每个客户的规格进行定制的。事实上,他们甚至将定制驾驶员座椅以客户的精确测量。为此,公司在其生产设施中没有用于装配线。

在制造业中合并物料流

上述生产线布局在今天的汽车工厂过剩。然而,在其他工厂,可以发现生产线的合并。在极少数情况下,生产线可能会暂时或永久拆分,特别是当工厂必须生产不同的产品时。

第二条生产线与主线合并的主要优势是快速使用材料.事实上,工厂老板通常不需要仓库来储存多余的材料,因为它们会在生产过程中立即用完。

然而,为了使这种设置生效,次要线路的速度和需求必须与第一条线路的需求和速度保持同步。当两条线保持同步时,就没有存货来跟踪库存。

今天的工厂中发现的三种合并线包括:

  • 梳状线,包括从线的一侧合并的所有次级线
  • 脊椎线,包括来自四面八方的子装配线。这也被称为鱼骨线
  • 复杂的线有时被称为价值流,它包括许多分支和复杂的系统,这些系统将所有类型的行合并为一个行

所有这三条线都有助于快速稳定地使用库存,无需额外的仓库,这可以为公司节省资金。

现代生产、环境和工人满意度

工业革命在世界各地推出了前所未有的生产力和制造业。从未在任何地方找到了能够在其他地方找到可互换部件和装配线的技术。

这项技术为世界各地的人们提供了便利和丰富的产品和服务,这些产品和服务在很大程度上是日常生活中理所当然的。亚博ag真人app下载网址此外,今天全球的繁荣在很大程度上归功于制造工艺的发明、维护和持续改进。

装配线改进

当今装配线中发现的改进将较高的值对今天工厂中使用的高度精制工艺的各个部分施加更高的价值。今天制造业通过所谓的东西并发进程-大量的并行活动都发生在组装的最后阶段。

这些活动的特点是精密的通讯、生产计划和物料流动计划,所有这些都由计算机技术提供动力,计算机技术还可以跟踪系统,并有助于降低持有和跟踪库存的成本。

现代装配线还包含了一个概念叫做联合应用开发(JAD).JAD将生产业务领域的工作人员与单个生产设施的信息技术或IT领域的工作人员结合在一起。它的主要优势在于大大减少了完成单个项目所需的时间。

的环境因素

此外,如今的生产线不仅要清理它们本身的结构。他们的工作也很重要改善环境环绕着它们所在的设施。一个好的案例,是位于印第安纳拉斐特的底植物。该植物回收其生产活动产生的99.8%的废物。

此外,包括汽车制造商在内的许多跨国公司现在都在鼓励供应商收回或回收他们自己的包装。回收或回收包装降低了供应商面临的成本。这也意味着他们需要购买更少的包装用品。许多人发现,即使是本来应该被扔掉的不规则部件,也可以回收利用,重新用于新的用途。

人类因子

汽车工厂经常在其工作中感到无聊的行业是小的秘密。他们日复一日地执行相同的任务,最终会对他们正在做的事情失去兴趣。当他们失去兴趣时,他们会损害产品的生产目标和产品的质量产出。

为了解决工作者无聊,像丰田这样的公司现在为工人提供运动和娱乐机会。工人在休息期间一起锻炼,并有机会在他们的班次期间放松和混在一起。

他们还提供了改进的创新,使他们的工作更容易和更有趣。这些新的改进加快了他们生产产品的速度,并使汽车从装配线上下线。他们喜欢用更少的材料工作,这不仅减轻了他们的无聊,也减轻了工作带来的身心压力。

像丰田这样的公司也给予他们的员工公司的既得利益。他们通过利润分成、奖金和其他财务激励.这些货币补贴旨在提高生产,并让工人每天都有工作。他们工作得越好,工资就越高。

虽然改善装配线和生产的重点可能不是主要集中在人类经验上,但公司所有者发现了一种独特的动机,让他们的员工在工作时保持快乐。

产品的质量,以及生产的速度,在很大程度上取决于工厂里的工人是否喜欢自己的工作。

当员工获得奖金和新技术等激励时,他们更有可能投入到项目中去。在工厂里,他们也不太可能拿自己的工作和健康冒险。

与团队其他成员交流、锻炼、感觉与他们有联系的能力已经被证明可以提高员工的士气。随着士气的提升,流水线操作的质量和速度都有所提高。改善装配线的这一方面与保护环境、削减成本和使汽车具备展示能力同等重要。

关于我们

BuntyLLC从一个合同制造公司,发展成为一个全面服务的定制机械,锻造和铸造金属部件制造企业。我们在南卡罗来纳州格林维尔的总部提供全球解决方案。

得到一个报价